内环氧外3PE防腐加工工艺是一种结合熔结环氧粉末（FBE）内防腐与三层聚乙烯（3PE）外防腐的复合防腐技术，广泛应用于石油、天然气、输水等领域的管道工程。其核心工艺如下：

一、内环氧防腐层加工

1. 表面处理
   钢管内壁需进行喷砂除锈处理，达到Sa2.5级清洁度，锚纹深度控制在50-90μm，以增强涂层附着力。

2. 加热与喷涂

   • 采用中频加热装置将钢管加热至预定温度（通常为180-220℃），确保环氧粉末熔融均匀。
   • 使用静电喷涂机将环氧粉末均匀喷涂至钢管内壁，涂层厚度一般≥350μm，满足食品级防腐要求。

3. 固化与冷却

   • 根据环氧粉末的固化时间要求，通过控制喷涂与冷却段的距离完成固化。
   • 固化后直接水冷，形成致密、连续的防腐层。

二、外3PE防腐层加工

1. 表面处理
   钢管外壁同样需抛丸除锈至Sa2.5级，并通过微尘处理确保表面洁净。

2. 三层结构涂覆

   • 底层（环氧粉末） ：采用静电喷涂或熔融工艺，形成厚度约100μm的环氧粉末层，提供化学防腐与附着力基础。
   • 中间层（胶粘剂） ：通过挤出机将胶粘剂（AD）涂覆在环氧层上，厚度170-250μm，起到粘接作用。
   • 外层（聚乙烯） ：高密度聚乙烯（HDPE）通过挤压缠绕形成2.5-3.7mm的保护层，抵御机械损伤与外界腐蚀。

3. 同步成型与冷却
   三层材料通过同步缠绕或挤出工艺结合为一体，经水冷却后形成稳定的复合防腐结构。

三、工艺优势

1. 性能综合

   • 内环氧层摩擦系数低（降低管路阻力30%以上），耐腐蚀性强，且符合食品卫生标准。
   • 外3PE层结合了环氧粉末的化学防腐与聚乙烯的机械防护，抗冲击、耐候性优异，使用寿命可达30-50年。

2. 高效节能

   • 中频加热技术相比传统燃气炉更节能，喷涂工艺自动化程度高，减少人工干预。
   • 复合结构可减小管径，降低材料与运输成本。

四、设备与标准

• 关键设备：抛丸机、中频加热炉、静电喷涂机、胶粘剂挤出机、PE缠绕机等。
• 执行标准：外3PE层符合《GB/T23257-2017》，内环氧层符合《CJ/T120》。

五、应用与前景

该工艺已用于西气东输、城市供水等重点工程，未来将在深海管道、高腐蚀环境等领域进一步拓展。技术难点在于控制涂层均匀性与层间结合力，需持续优化设备精度与工艺参数。